型材的成形加工
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軋壓彎曲成形工藝技術的生產過程可以這樣來描述：有縫的和無縫的型材在彎曲模具中經多個軋輥的共同作用而成型。被彎曲的型材在成形加工過程中經歷了兩種不同的工藝過程。
在軋制工藝過程中，首先按照型材彎曲半徑的大小計算出來的軋制尺寸進行壁厚不對稱的軋制。根據(jù)軋制后型材壁厚的不同，形成型材彎曲半徑較長的環(huán)形形狀。在無縫管材中，芯軸受到的軋滾壓力由中心輪承受。在彎曲成形過程中，型材在彎曲輪的作用下得到準確的形狀。
在軋制工藝過程中，型材工件的半徑大小由中心輪和軋壓輪確定成形的“中性層”，這樣有可能將型材的塑性變形和彈性變形區(qū)域分別處理，從而可以任意確定彎曲線的位置。軋制后材料晶格的流動使型材中幾乎沒有成形加工中的內應力存在，因此也避免了型材的彈性回彈。
對于屈服極限較低的金屬材料，整個彎曲過程可通過軋制一道工序完成。在這種情況下，彎曲壓滾承擔著彎曲半徑的修正工作。對于屈服極限較大的金屬材料，例如高強度鋼材，軋壓與彎曲兩道工序的復合是最佳的型材彎曲工藝。由Klingelnberg公司研發(fā)的軋壓彎曲成型工藝利用軋壓產生的材料流動產生型材的彎曲變形，該技術將彎曲阻力減少到了最低程度，這也是高強度鋼材可以進行彎曲成形加工的前提條件。對于高強度的輕合金材料，軋壓彎曲成形加工后的材料達到了最終的強度數(shù)值，省略了成形加工前的退火熱處理和成形加工后的淬火熱處理工藝過程。
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